催化燃烧设备

      催化燃烧厂家催化燃烧用的是表面具有贵金属和金属氧化物的催化剂，将有机污染物的废气在催化剂铂、钯的作用下，可以在较低的温度下将废气中的有机污染物氧化成二氧化碳和水。催化剂的加入并不能改变原有的化学平衡，所改变的仅是化学反应的速度，而在反应前后，催化剂本身的性质并不发生变化。催化燃烧废气处理,为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物

　　控制进气口上的进气阀门 催化燃烧进气阀门的自动开启、闭合。通过对活性炭吸附层的实时脱附实现活性炭吸附层的连续净化。为生产的连续运行，设有两套吸附脱附装置交替使用。rco催化燃烧w安全型催化燃烧法，简称SRCO，是在催化剂的作用下，将VOCs在200～400的低温条件解为CO2和H2O，是净化碳氢化合物等有机废气、消除恶臭的有效手段之一。在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面，比如化工、喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广。环保SRCO解决了如下问题：解决了安全问题。工业废气处理方法只需要200-400即可将几乎所有的有机物催化分解，规避了常规TO、RTO、RCO等焚烧面临的火焰安全隐患。解决了净化效率问题。其达99%以上，其他净化方式（冷凝回收、TO焚烧、吸附、等离子、光解等）较低、无法达标排放的问题。解决了投入成本问题。与RTO常规RCO等相比SRCO投入成本约为RTO的50%。解决了运行成本问题。与吸附方法相比，SRCO运行成本极低，在浓度大于1000ppm的工况下几乎可以维持自我正常运行，无需消耗其他能源。解决了人员维护问题。

　将温度从10℃提高至150℃。热源为催化分解装置反应后的高温气体（300-350℃）。温度回收利用，降低系统运行成本；预热之后的气体经过阻火器之后进入到催化分解装置中，在装置底部的混合室中与高温空气（480℃）进行混合，使废气温度提升至300℃左右，达到催化反应温度，然后气流上升至催化反应区，在催化剂表面发生反应，分解为CO2和H2O，在底部的出气口排出；在引风机的作用下，高温气体经过蓄热体#1，通过间接换热将初始废气升温，然后从蓄热体#1出来之后，经过引风机进入到蓄热体#2中，作为热源再次将需要加热空气进行预热，使空气从常温加热到100℃左右，温度回收利用，降低系统运行成本，然后进入到烟囱达标排放；经过预热的空气进入到空气加热器中，在电加热棒作用下，将空气从100℃加热至480℃，然后进入到催化反应装置中与废气进行混合，提高废气的温度。

　　非甲烷总烃的去除率随着催化温度的升高而增大，当催化温度低于220时，非甲烷总烃去除率低于90%；当温度上升到240-350之间，其催化性能达到，非甲烷总烃去除率保持在98%左右；但350以后催化性能逐渐变弱。因此，在本设定的试验条件下，催化性能温度参数为240-350。2·空速对催化性能的影响空速在催化燃烧工艺设计是的一个重要参数，本节研究在进气风量为2500m3/h、催化温度为250、进气浓度为210mg/L的条件下，使用单因素试验法，设定空速为10000h-1-50000h-1之间，考察空速对催化性能的影响。rco催化燃烧设备处理有机废气效率的影响因素有哪些上图表明，空速在10000h-1-25000h-1内。

　　预热装置加热的热气可采用换热器和床层内布管等方式。预热器的热源可采用烟道气或电加热，目前采用电加热较多。当催化反应开始后，可尽量以回收的反应热来预热废气。在反应热比较大的场合，还应设置废热回收装置，以节约能源。预热废气的热源温度一般都超过催化剂的活性温度，为保护催化剂，加热装置应与催化燃烧装置保持一定距离，这样还能使废气温度分布均匀。预热装置外部要加装保温层。从需要预热这一点出发，催化燃烧法适用于连续排气的净化，若间歇排气，不仅每次预热需要耗能，反应热也无法回收利用，会造很大的能源浪费，在设计和选择时应注意到这一点。

　　通过活性炭吸附 可将大风量低浓度的有机废气浓缩为小风量高浓度的废气 在进入Rco装置处理 可以限度地运行成本 废气进行有效收集后 行预处理 在进入活性炭吸附装置 气体在活性炭床层保持一定的停留时间 气体中的VOCs被催化燃烧吸附在活性炭表面 洁净气体从活性炭床层 排出后可以直接通过引风机排空 经过VOCs处理后的洁净气体通过交换到一定温度后作为脱附风 通过活性炭床进行脱附 从活性炭吸附装置脱附出来的浓缩有机物进入RCO装置后通过贵金属催化剂燃烧分解温度在200-250°c 有机废气被分解成二氧化碳和水以此循环 待废气脱附分解完成后排入烟筒后达标排放 。